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Da Redação
A produção do Mercedes-Benz SLR McLaren no Centro de Tecnologia McLaren em Woking, na Inglaterra, combina as vantagens do sistema de produção Mercedes-Benz e todo o conhecimento da McLaren quando se trata da construção de carros superesportivos.
O novo Centro de Tecnologia McLaren, inaugurado pela rainha da Inglaterra em 12 de maio, é a nova matriz corporativa para o grupo McLaren, do qual a DaimlerChrysler detém uma participação de 40%. Cerca de 140 empregados altamente qualificados fabricam até 500 unidades do Mercedes-Benz SLR por ano.
O SLR está disponível em números limitados, para manter seu caráter exclusivo. Durante o ciclo de vida de sete anos do veículo, um total de 3.500 unidades sairão da planta de Woking, que é equipada com o que existe de mais moderno em tecnologia de produção. O Centro de Tecnologia McLaren mede aproximadamente 22.500 m², dos quais 4.000 m² serão ocupados para a produção do Mercedes-Benz SLR.
A estreita associação do carro superesportivo com a Fórmula 1 é enfatizada pela localização da linha de produção no Centro de Tecnologia da McLaren, que também é a sede para as atividades da equipe McLaren Mercedes de Fórmula 1. Três das sete alas produtivas no complexo de edifícios são dedicados à pintura e montagem final do SLR. As quatro restantes estão reservadas para a equipe McLaren Mercedes de Fórmula 1, McLaren Sistemas Eletrônicos, McLaren Marketing e McLaren Tecnologias Aplicadas.
Componentes de alta tecnologia para carros esportivos de alto desempenho
A “Flecha de Prata” do século 21 utiliza componentes produzidos por especialistas das companhias parceiras da Mercedes-Benz e McLaren. O motor V8 de 626 cavalos de potência, por exemplo, vem da Mercedes-AMG - divisão da Mercedes-Benz responsável pela preparação dos automóveis superesportivos da marca - em Affalterbach, na Alemanha, enquanto os especialistas da McLaren Composites, em Portsmouth, na Inglaterra, entregam a estrutura da carroçaria feita em fibra de carbono. Na oficina de pintura, que está convenientemente localizada em frente à ala de montagem final, a superfície de fibra de carbono é pintada por meio de um processo especial. A montagem final do superesportivo da Mercedes-Benz é realizada em grande parte artesanalmente em nove estações ao longo da linha, que tem cerca de 80 metros de comprimento. Cada passo é executado seguindo os padrões e processos do Sistema de Produção Mercedes-Benz, que foi adaptado para levar em consideração as exigências especiais na produção do SLR.
Os carros produzidos em Woking passam por uma verificação de qualidade antes de continuar para a próxima estação, assegurando que os padrões sejam rígidos e uniformes. Depois do processo de montagem, cada veículo passa por um teste final em um equipamento de teste de rodagem, além das avaliações de rodagem para ajustar o chassi. O carro só pode ser entregue ao cliente depois que o inspetor de qualidade e o piloto de testes tenham dado o “sinal verde”.
O processo de produção para o Mercedes-Benz SLR McLaren foi totalmente testado e otimizado mesmo antes da produção em série ser lançada. Para preparar os empregados às exigências especiais associadas a esse automóvel em particular, os técnicos de produção também montaram os protótipos do SLR.
Componentes de carbono são fabricados em uma linha de produção automatizada
No Centro de Tecnologia McLaren, materiais de alta tecnologia do setor de aviação e da Fórmula 1 estão sendo utilizados pela primeira vez na produção em série de carrocerias e chassis. As portas, capô e estrutura de carroceria do SLR são feitos de compostos de fibra de carbono. Anteriormente, os componentes de carbono eram construídos artesanalmente por meio de um processo muito mais demorado.
Para alcançar um alto grau de automação, a McLaren trabalhou com peritos do Centro Tecnológico Mercedes-Benz em Sindelfingen para dividir o processo produtivo em um estágio de “pré-forma”, com a saturação das resinas, seguido por uma fase de endurecimento. Os peritos em materiais buscaram soluções utilizadas nos processos da indústria têxtil para transformar a “pré-forma” em um processo totalmente automatizado.
Processos têxteis tradicionais, tais como costura e entrelaçamento, foram adaptados para a produção de fibras de carbono. Os elementos longitudinais da estrutura dianteira da carroceria, por exemplo, são formados por um componente central e uma rede interna. O elemento transversal é produzido a partir de diversas camadas de fibra de carbono e costuradas por uma máquina.
Esse elemento é fixado, então, em uma máquina de entrelaçamento especialmente desenvolvida, que produz o componente a partir de 25 mil filamentos de carbono ultra-finos, que são desenrolados simultaneamente de 48 carretéis. Este processo permite que as fibras sejam entrelaçadas em torno do núcleo a um ângulo definido e com precisão para criar o contorno desejado. Diversas camadas são sobrepostas em certas áreas, dependendo da espessura necessária.
Em um processo de fabricação adicional, uma máquina de acolchoar controlada por computador, como as utilizadas na indústria têxtil, junta o elemento transversal com o entrelaçamento do componente longitudinal. O núcleo do entrelaçamento é removido e a pré-forma do elemento é cortada conforme o tamanho determinado. A pré-foma é, então, injetada com resina. A Mercedes-Benz precisa de apenas 12 minutos para fabricar a complexa estrutura de fibras dos elementos longitudinais usando uma máquina de entrelaçamento. Isto ilustra o potencial da capacidade produtiva que esta inovadora tecnologia de manufatura oferece para o futuro.
Novo método para produção da estrutura traseira do automóvel
A estrutura traseira do Mercedes-Benz SLR proporciona um exemplo adicional das novas técnicas de produção para o processamento de fibras de carbono. Ela tem uma forma muito complexa, com diversas aberturas, porém é fabricada automaticamente como uma peça única. Para obter esse resultado, a Mercedes-Benz e seus parceiros adaptaram o método “Sheet Molding Compound” (Composto de Moldagem de Chapa) para criar o “SMC Avançado”.
A vantagem desse novo processo é que as esteiras de fibra de carbono não são mais fabricadas artesa-nalmente, mas por máquinas. Assim, um sistema posiciona camadas de fibra de carbono individuais em ângulos pré-calculados e em posições pré-ajustadas que correspondem à forma principal do componente, criando a peça. Sob calor, esta peça bruta é então prensada e assume a forma da tampa traseira. Com a SLR, a Mercedes-Benz é a primeira marca automotiva a utilizar componentes que são fabricados com o método “SMC Avançado”.
A McLaren Composites também fabrica mais de 50 componentes de fibra de carbono para o superesportivo. O grau de integração alcançado na fabricação da célula da carroceria é marcante. Todo o conjunto do piso, por exemplo, incluindo os elementos de apoio e fixação, é feito em uma única peça. O núcleo da estrutura do teto em composto de fibra de carbono (também fabricado como uma peça única) são automaticamente preenchidos com espuma antes da injeção de resina, criando uma estrutura sanduíche resistente a impactos. Técnicas de ligamento e rebitagem de alta resistência asseguram a fixação entre os componentes de carbono individuais do chassis e da célula da carroceria.
Produção do SLR segue o princípio “um homem, um motor”
O princípio “um homem, um motor” é aplicado à produção dos motores de 5,5 litros de alto desempenho para o Mercedes-Benz SLR McLaren, que é realizada numa ala especialmente equipada nas instalações de produção de motores da Mercedes-AMG em Affalterbach. A decisão de trazer a AMG como o fornecedor de motores para o SLR beneficia diretamente os clientes do Mercedes-Benz SLR McLaren, graças à comprovada tecnologia da companhia e ao seu longo conhecimento na construção de motores de alto desempenho. O engenheiro responsável coloca sua assinatura na etiqueta do motor AMG V8, documentando a filosofia de exclusividade da companhia para o cliente. Além disso, a assinatura garante a mais alta qualidade para o motor V8 do modelo.
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